Модернизация системы отопления в компании 3A Composites: "Выбросы CO2 сократились более чем на 74 %".

"Мы быстро поняли, насколько велики преимущества инфракрасного тепла в залах".

Прозванная жителями Зингена "Die Alu", площадь Alusingenplatz 1 имеет более чем 100-летнюю традицию как одна из первых немецких производственных площадок по выпуску алюминиевой фольги. Сегодня 3A Composites делит обширную площадку на юге Баден-Вюртемберга с двумя другими международными компаниями. Отсюда алюминиевые композитные панели глобального игрока поставляются по всему миру в виде огромных панелей ALUCOBOND®, некоторые из которых достигают 11 метров в длину.

В 2023 году для хранения первичного материала был построен новый двойной цех из легкой конструкции площадью около 2 000 кв. м и высотой конька 8 м. Всего несколько месяцев спустя компания 3A Composites решила также утеплить существующий зал размером 20 x 55 метров для централизованной упаковки.

Технические требования к отоплению

В течение многих лет централизованная теплоэлектростанция снабжала весь завод в Алусингене паром для технологических процессов и тепла. После принятия решения о постепенном отказе от использования угля на предприятии и демонтаже электростанции перед компанией 3A Composites встал вопрос о новой системе отопления. Команда под руководством Доната Почабы (руководитель инженерного отдела и стратегических проектов), которая планировала отопление двух цехов, имела очень четкие представления о критериях, которым необходимо было соответствовать:

"Мы выбрали лучшую, по нашему мнению, систему".

• Высокая надежность и безопасность эксплуатации
• Однородное, приятное распределение тепла для сотрудников
• Контроль относительной влажности (защита от коррозии)
• Удаленный доступ и интеграция в существующую систему управления энергопотреблением
• Низкое потребление энергии (высокая энергоэффективность)

Решение было принято в пользу высокоэффективной инфракрасной линии отопления MAXIMA от KÜBLER. Это было сделано еще и потому, что соседнее предприятие уже имело очень хороший опыт работы с этой технологией темных радиаторов, а также потому, что интеллектуальная система KÜBLER CELESTRA отвечала всем требованиям в отношении технологии управления.

Техническое решение

1. логистический зал 1 и 2 (легкая конструкция)
В апреле 2023 года восемь газовых инфракрасных обогревателей из линейки MAXIMA были введены в эксплуатацию на высоте около семи метров в новом двойном цехе размером 55x35 метров для хранения рулонов, необходимых для производства алюминиевых композитных панелей. С инфракрасным КПД более 80 процентов, высокоэффективный класс от KÜBLER является, вероятно, самой эффективной технологией темных излучателей. Системы надежно и равномерно снабжают теплом две зоны зала при очень низком потреблении энергии, не вызывая движения воздуха и не поднимая пыли. Модернизируемая в качестве гибридной системы MAXIMA E-Hybrid, новая система отопления в будущем может работать еще более дружелюбно к климату, используя электричество от ветра и солнечной энергии. Вариант, который пока не является привлекательным из-за высоких цен на электроэнергию.

"Мы выбрали лучшую, по нашему мнению, систему".

Два логистических зала разделены на две зоны обогрева и обогреваются до целевой температуры 12 °C. Автоматическое управление осуществляется с помощью запатентованной цифровой системы управления CELESTRA, которая была специально разработана для оптимизированной и энергоэффективной работы инфракрасных систем отопления цехов. Эта система управления KÜBLER является важным фактором, обеспечивающим простоту использования и минимальное потребление энергии в концепции отопления 3A Composites, так как она автоматически устанавливает режим отопления в отдельных зонах отопления на идеальную линию. Изменения могут быть сделаны очень легко и интуитивно понятно через графическую панель управления или на компьютере. Понятная "концепция работы без инструкции по эксплуатации" является уникальным преимуществом интеллектуальной модульной системы управления. Система управления дополнена модулями расширения WinTec для дистанционного управления и HygroTec для предотвращения образования конденсата на чувствительных к влаге складируемых товарах. Модуль управления энергопотреблением EMMA также используется на заводе 3A Composites. Он обеспечивает прозрачность всего процесса нагрева в режиме реального времени и предоставляет соответствующие аналитические данные для составления отчетов, например, в соответствии с DIN EN 50001.

2. центральная упаковка (существующий зал)
Здание цеха с 56-метровой упаковочной машиной собственной разработки ранее отапливалось старыми воздуходувками. Они также были заменены в июне 2023 года. С тех пор теплоснабжение центрального упаковочного цеха 3A Composites также обеспечивается экономичными системами MAXIMA. На высоте 7,50 м были установлены три нагревателя, которые управляются системой CELESTRA в зоне нагрева с целевой температурой 19 °C. Система также предназначена для дистанционного управления и контроля энергопотребления. Изменения в рабочих сменах, выходные и праздничные дни можно легко корректировать через ПК или непосредственно на цветном дисплее цифровой системы управления.

"Консультация, установка, согласование - все прошло гладко. Все знали, что делали". Донат Почаба, руководитель отдела проектирования и стратегических проектов

Результаты

В обоих проектах установка прошла в соответствии с планом и была введена в эксплуатацию в срок к отопительному периоду 2023/2024 года. Компания 3A Composites также очень довольна ощущением тепла в залах. Сотрудники, которые поначалу не ощущали теплого воздуха, после короткого периода ознакомления нашли ровное, без сквозняков, тепло гораздо более приятным, несмотря на более низкую температуру.

"Энергозатраты оказались даже ниже, чем предполагалось изначально".

Ожидания по энергоэффективности новых систем отопления были превышены в обоих проектах. В двойном зале логистики первоначально предполагалось годовое потребление 180 000 кВт/ч. После первого отопительного периода счетчик показал 70 000 кВт/ч - на 61 % меньше, чем планировалось. В центральном упаковочном цехе экономия оказалась столь же высокой. Вместо примерно 500 000 кВт/ч в год до реконструкции, новая система MAXIMA потребляла всего 197 000 кВт/ч. Это приятный вклад в экономию средств и в достижение целей устойчивого развития компании из Зингена, так как выбросы парниковых газов также были соответственно сокращены. Благодаря переходу на природный газ как источник энергии с низким содержанием CO₂, выбросы в существующем зале сократились даже более чем на 74 процента!

Итоги

"Вы можете быть довольны такими результатами, не так ли? Все наши ожидания оправдались и даже превзошли", - говорит Донат Почаба. "Затраты на электроэнергию оказались даже ниже расчетных. Это очень выгодно для нас, особенно в нынешней ситуации с высокими ценами на энергию".